质量管理分类及流程？

一、质量管理分类及流程？

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一、建立一把手质量负责制

质量问题，说到底是一个关乎企业生死的战略问题。一家企业要长久生存下去，产品的质量可靠、有保证，是最基本的前提。西门子冰箱1997年进入中国，曾经很长一段时间乏人问津，严重亏损，但是，凭借产品出色的质量，逐渐被中国消费者接受。

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二、制定严格的质量管理标准

产品质量没有抓不好的，关键是看企业舍得花多大力气、进行多大的投入。从经营的角度考虑，企业不可能不计成本来强调产品的质量，这就有一个度的问题，即坚持什么标准的问题。

企业对质量管理的标准，应该宜高不宜低，宜严不宜松，即企业的质量标准，应该高于国家、行业所规定的标准。因为企业的质量工作的开展，在标准定下来之后，必须经历多个层级传递，首先是高层，然后是质量主管部门，然后是采购、研发、制造等部门，再往下是生产车间、班组、生产线上的工人，按照传递效能递减的规律，如果最初的标准不高，在经历层层递减之后，最终达到的可能是一个很低的标准，而各种低标准重叠到一起，就会酿成质量事故。

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三、加强质量管理的过程控制

很多企业平时不重视质量管理过程中的控制，比如对员工进行质量知识的培训、原材料采购的把关、技术研发的把关、制造现场管理的把关，而是热衷于以罚代管，在出现质量事故后对有关责任进行“秋后算账”，这样做实际上得不偿失。

市场研究表明：不满意的顾客会把不满意告诉22个人，而满意的顾客只将满意告诉8个人。减少顾客离去率5%可以增加利润25%～95%，增加5%顾客保留可以增加利润35%～85%。企业抓质量工作，首先应该抓好制造过程的每一个环节，尤其是要防患于未然。如果等到产品质量出了问题再去采取补救措施，不仅要付出额外的成本，还会严重损害企业的形象，吓跑潜在的市场和消费者。

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四、强化质量管理的执行力

质量管理工作牵涉的面广，要使其落到实处，除了要领导重视、严格标准、严厉处罚以外，还需要全体干部员工自觉维护执行。从某种意义上讲，企业就是一个执行的团队。企业的团队水平主要体现团队的竞争力，这个团队的执行力分解到个人就是执行。

二、设备维修中的质量管理流程？

设备维修必须严格执行维修管理制度和规范的操作办法，坚持“质量第一，应修必修，修必修好”的原则，努力减少非计划停机和计划停机时间

三、90001质量管理体系审核流程？

90001质量管理体系审核是按照一定的程序和标准要求，对企业质量管理体系的各个环节进行全面检查和评估的过程。

审核包括准备阶段、审核实施阶段、审核报告编制和审核跟踪阶段。审核实施阶段主要包括文件审核、现场审核和总结报告等环节。审核的目的是为了帮助企业发现问题、改进管理、提高质量，从而提升企业的竞争力和市场形象。

四、质量管理体系流程图？

建立和实施质量管理体系工作流程：

第一阶段：策划与准备

一、体系策划准备

1、顾客需求和期望分析

2、质量管理体系/业务流程诊断

3、推行工作准备

二、体系策划

4、质量方针和目标的策划

5、业务流程/过程的设计策划

6、职能分配/职责/组织结构的策划

7、体系文件的策划

第二阶段：体系建立

三、基础培训

8、ISO9000族标准理解与实施培训

9、体系文件编写培训

10、内审员培训

四、文件编写

11、体系文件编写

12、体系文件审批和发布

第三阶段：体系运行

五、体系运行

13、体系运行动员与宣布实施

14、确定和提供必需的资源

15、体系实施运行

第四阶段：体系评价和完善

六体系评价和完善

16、内部质量审核

17、管理评审

18、体系纠正及改进

五、产房安全质量管理的科学流程？

（一）确定临产：医生及助产士按照《助产机构产房分娩安全核查表》对患者基本信息（年龄、孕周、孕产次）、高危因素（急产史、产后出血史、合并症及并发症等）、抗菌药物治疗、妊娠期高血压疾病相关治疗、胎儿监护等内容进行核查。

（二）准备接产：医生及助产士对产妇及胎儿异常征象进行识别，确认产妇及新生儿分娩的物品准备，分娩后对纱布及器械进行清点及核查。

（三）分娩后两小时：医生及助产士观察产妇及新生儿情况，有无异常生命体征，有无异常阴道出血，确定产妇及

新生儿后续监测及治疗。

五、分娩结束清点物品应由操作者和清点人共同核查并签字。

六、产科与产房负责人是本机构实施产房分娩安全核查制度第一责任人。

七、助产机构相关职能部门应加强对本机构产房分娩安全核查制度实施情况监督与管理，提出持续改进措施并加以落实。

六、说明质量管理资料形成的流程？

质量控制资料包括：进场材料质量证明文件及对其的抽检、试块的见证送检、隐蔽验收记录、工序交接检记录。为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为质量控制。这就是说，质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。质量控制是为使产品或服务达到质量要求而采取的技术措施和管理措施方面的活动。质量控制的目标在于确保产品或服务质量能满足要求（包括明示的、习惯上隐含的或必须履行的规定）。

一、对于新客户开发的重视程度不够。既然该客户的订单量比较大，具有开发价值，对于前期的试单产品，应作好相应的订单评审工作，确定生产工艺路线及要求。

二、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。

三、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。

四、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。

五、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。

七、供应商质量管理流程及方法？

供应商质量管理16步程序

NO.1

初级评估（PA / TA）

定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技术能力和良好的管理水平。

目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。

范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。

程序：A 采购员、经理或工程师进行现场评估

——质量方面有12个要素

——技术方面有7个要素

——管理方面有6个要素

B 供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场评估的要素一致。

评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。

任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估

NO.2

潜在供应商评估（PSA）

定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。

目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与公司开展业务的最基本要求。

范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：

1．潜在供应商的制造场所不是公司的现有供货源。

2．该项技术/ 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。

此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。

程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。

潜在供应商评估必须在选定供应商之前完成。

NO.3

选定供应商

定义: 联合采购委员会批准合格厂商的程序。

目的: 选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应商来提供产品。

范围: 全球范围内的供应商。

程序: 由公司的供应商开发及供应商质量部门来：

-审核潜在供应商评审结果

-评估各候选供货来源

-批准或否决建议

-在必要的情形下批准整改计划

-签署决议文本

NO.4

先期产品质量策划APQP和控制计划

定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。

目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：

-利用资源，满足客户要求

-尽早发现所需的更改

-保证全部必要步骤按期完成

-促进双方信息交流

-以具有竞争性的价格按时提供合格产品

范围: 所有为公司供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划”程序

程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：

-计划并制定项目

-产品设计与开发

-工艺设计与开发

-产品及工艺验证

-反馈，评估及整改措施

NO.5

投产前会议

定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。

目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。

范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部分）

程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。

NO.6

样件审批或工装样品（OTS）认可

一、样件审批

定义: 公司规定的样件审批规程。

目的: 提供公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装配可能产生的影响，加速“正式生产件审批”程序的执行。

范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。

程序：-由客户提供对样件的检验清单

-供应商得到有关提供样件要求的通知

-供应商得到GP-11中提出的要求

-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件

-供应商会得到提交样件审理结果的通知：

―批准用于样车制造

―可用于样车制造 ―不可用于样车制造

二、工装样品（OTS）认可

定义: 公司规定的外购国产化零部件（工装样品/OTS)审批程序。

目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于评审零部件的原设计。

范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。

程序： -样件定义1 样件定义2

-送样要求

-工装样品（OTS）认可程序

-工程样品（OTS）文件的提交

NO.7

生产件批准程序PPAP

定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。

目的: 验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。

范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序

程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。

NO.8

初期生产次品遏制程序（GP-12）

定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致的。

目的: 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。

范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项目的开始。

程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控制计划，GP-12控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。

NO.9

按预定能力运行（GP—9）

定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。

目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。

范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须执行“按预定能力运行”。

程序：进行风险评估决定“按预定能力运行”的形式：

—由供应商监控

—由客户监控

通知供应商安排时间完成“按预定能力运行“程序，后续工作及进行必要的改善

NO.10

持续改进

定义: GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。

目的: GP-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。

范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。

程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。

NO.11

质量成效监控——PPM

定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。

目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。

范围：适用于所有的供应商。

程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门，以便：

-与每一供应商一起确认主要问题。

-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。

-加强对质量目标、期望及成效等信息的交流。

-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。

NO.12

问题通报与解决PR/R

定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。

目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。

范围：所有为公司提供零部件、材料或总成的供应商。

程序：

识别——如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知供应商。

遏制—— 供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。

整改——供应商必须判定问题的根源并在10天内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。

预防——供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。

NO.13

发货控制

定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序

二级控制：由客户控制的次品遏制程序

目的：防止不合格件发往公司并限时实施永久性整改措施。

范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复PRR等供应商。

程序：一级控制：由公司向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流。

二级控制：由公司控制的遏制程序，可在供应商，公司或第三方现场执行，费用由供应商承担。

NO.14

质量研讨会

定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。

目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。

范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及风险评估期间被特别指出时。

程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。

记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。

NO.15

质量改进会

定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）

目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。

范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。

程序：-公司陈述质量问题、资料和已采取的措施。

-供应商介绍整改计划。

-就是否将此供应商从公司供应商名单中除名作出决定。

-除非在质量成效和体系上作出令公司满意的改进。

-制定并监控整改计划。

NO.16

全球采购

定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。

目的：寻找有关产品的最佳供货来源。

范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到公司要求的供应商。

程序：—由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购部门，开始寻求全球采购。

—采购部门开始全球采购程序。

八、物流服务质量管理流程是什么？

物流的产品是服务，应按ISO9000标准的基础部分关于过程的方法来管理物流服务，即从过程的输入到过程的实施再到过程的输出进行管理。

九、质量管理体系内部审核流程是什么？

1、按质量手册要求，做审核计划，明确审核范围、时间、审核组成员及分工

2、对照审核表，分组逐项审核，填写审核条款、审核发现、符合性、审核依据

3、与不符合项的责任部门沟通确认

4、编写内审报告，运行分析报告

5、总结会，通报内审报告和运行分析报告，管代签字确认

6、不符合项整改跟踪关闭

十、ISO9001质量管理体系认证流程？

企业要顺利实施ISO9001并通过权威咨询体系机构的资质，通常要经过以下步骤：

1、邀请企业管理咨询公司帮助企业组织实施ISO9001。

2、对企业原有的管理结构和质量管理体系进行诊断。

3、ISO9001基础知识培训。

4、编写ISO9001质量体系文件。

5、宣贯实施ISO9001。

6、内部审核并进行整改。

7、管理评审并实施改进。

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